Die Vorteile des Kunststoff-Spritzgießens bei Möschl

Das Spritzgussverfahren bietet mehrere Vorteile. Allen voran steht die Reproduzierbarkeit von Werkteilen. Insofern eignet sich der Prozess vornehmlich für die Produktion großer Serien. Doch Möschl bietet auch maßgeschneiderte Kundenlösungen bei Kleinserien an. Die Herstellung der Spritzgussform wird mit Hilfe jahrzehntelanger Erfahrung im hauseigenen Werkzeugbau umgesetzt. Ist diese allerdings einmal hergestellt, kann die Form immer wieder verwendet werden. Im Hause Möschl wird sie geputzt und gewartet, um eine lange Produktionsdauer und eine gute Reproduzierbarkeit zu garantieren.

Weiterhin ist das Verfahren vollautomatisierbar. Auch Möschl besitzt moderne Spritzgussmaschinen, die mit Robotsystemen ausgestattet sind. Diese Systeme sorgen in der Automatisation für einen schnellen und zuverlässigen Produktionsablauf. Die Elektrospritzgussmaschinen, die zum Einsatz kommen, sind energiesparend und arbeiten äußerst präzise. Zusätzlich werden sie bei uns zu einem großen Anteil mit nachhaltigem Strom aus Photovoltaikanlagen betrieben.

Komplexe Geometrien, Hochglanz-Oberflächen oder solche mit komplizierten Mustern, Gravuren oder Narbungen sind gleichermaßen problemlos herstellbar, eine hohe Genauigkeit und Detailtreue inklusive.

Die verwendeten Materialien zur Kunststoffverarbeitung bei Möschl

Möschl verwendet eine Bandbreite verschiedener Granulate an, die für das Spritzgussverfahren geeignet sind. Auch das Umspritzen verschiedener Kunststoffe und anderer Materialien gehört zu unseren Leistungen. Nachbearbeitungen und Modifizierung sind ebenfalls Teil des Leistungsportfolios.

  • technische und Standard-Kunststoffe: PA, PC-ABS, POM, PBT, ABS, PS, PP, PE
  • gummiähnliche Kunststoffe: TPE, TPU, TPS, TPV
  • Hochleistungsthermoplaste: PPS, PEEK
  • biobasierte Kunststoffe aus nachwachsenden Rohstoffen: PLA etc.
  • Anpassung der Materialien durch Additive je nach Produktanforderung
    • Glasfasern
    • Kohlefasern
    • Flammschutz
    • Signalfarben und weitere Möglichkeiten

Aufbau der Spritzgussanlagen

Spritzgussanlagen gibt es in verschiedenen Größen und mit unterschiedlichen Zuhaltekräften. Die Wahl der Anlage ist abhängig von der Masse und der Geometrie des geplanten Bauteils. Durch den breiten Maschinenpark können bei Möschl kleine Stecker ebenso produziert werden wie große Behälter. Der Plastifiziereinheit einer jeden Spritzgussmaschine kommt zentrale Bedeutung zu. In der fest stehenden Spritzeinheit wird das gewählte Thermoplast verflüssigt und verdichtet, bevor das Bauteil gespritzt wird.

Am hinteren Teil der Plastifiziereinheit befindet sich ein Fördergerät, über das das entsprechend gewählte Kunststoffgranulat in die Maschine geleitet wird. Eine Schneckenwelle homogenisiert das Granulat und befördert es an die Spitze der Plastifiziereinheit, während es gleichzeitig erhitzt und geschmolzen wird. Mit zunehmender Menge an geschmolzenem Kunststoff steigt der Druck in diesem Maschinenabschnitt. Zum einen verdichtet sich das Material auf diese Weise und zum anderen staut es sich dadurch vor der Auslassdüse.

Das führt nun direkt zur weiteren Einheit, der Schließeinheit. Darin befindet sich die Spritzgussform, die aus zwei Formhälften besteht, in denen das Negativ des Bauteils eingefräst wurde. Eine Formhälfte sitzt auf der feststehenden Düsenseite der Spritzgussmaschine. Die andere Formhälfte ist an der beweglichen Auswerferseite der Schließeinheit montiert. Bevor der eigentlich Spritzprozess eingeleitet wird, werden die beiden Formhälften zu einem Formschluss zusammengeführt. Anschließend beginnt der Spritzguss. Dabei wird der verflüssigte Thermoplast mit enormem Überdruck durch die Auslassdüse in die Hohlform gespritzt.

Der Spritzgussprozess

Insgesamt läuft der Kunststoff-Spritzguss in fünf Phasen ab:

1. Die Plastifizierung

1. Die Plastifizierung

In diesem Schritt wird das gewählte Kunststoffgranulat über einen Fördergerät in die Maschine befördert und verflüssigt.

2. Das Verdichten

2. Das Verdichten

Durch zunehmenden Druck in der Plastifiziereinheit und durch die sich rotierende Schneckenwelle wird der flüssige Kunststoff verdichtet.

3. Das Einspritzen

3. Das Einspritzen

Die Form-Hälften werden geschlossen und der Kunststoff über die Auslassdüse eingespritzt.

4. Der Abkühlprozess

4. Der Abkühlprozess

Die Form wird gekühlt, meist mittels Wasser, das durch die in der Form liegenden Kühlkanäle geleitet wird. Dadurch wird das Werkstück formstabil.

5. Entformen und Entnahme des Bauteils

5. Entformen und Entnahme des Bauteils

Die Werkzeugform wird geöffnet und das Bauteil mittels kleiner Auswerfstifte aus der Form geschoben

Durchschnittliche<br/>Stromerzeugung pro Tag

2.300 kWh

Durchschnittliche
Stromerzeugung pro Tag

Durchschnittliche autarke Produktion durch Solarstrom

6h / Tag

Durchschnittliche autarke Produktion durch Solarstrom

Die Kunststoffe werden zur Weiterverarbeitung recycelt

90 %

Die Kunststoffe werden zur Weiterverarbeitung recycelt

Engagement für die Umwelt als Firmenphilosophie

100 %

Engagement für die Umwelt als Firmenphilosophie